Carlos Teixeira
Jornalista I Futurista – Radar do Futuro
O gerente de Educação para a Indústria do Senai-MG, Ricardo Aloysio, tem um grande desafio pela frente. No cenário de uma economia atrasada como a brasileira, ele encara a necessidade de navegar sobre realidades distintas e criar junções. De um lado, a constatação de que a fábrica brasileira típica está posicionada, com âncoras firmes, entre duas revoluções industriais: a segunda e a terceira. Enquanto o mundo, especialmente o desenvolvido, caminha velozmente para a quarta revolução, em direção à indústria 4.0.
Ele é um dos articuladores de um projeto ousado. E ao mesmo tempo essencial, caso se considere possível superar o atraso, inclusive a frustração, do sistema de produção brasileiro diante da competição internacional. O projeto é o Centro de Treinamento para a Indústria 4.0, que está sendo instalado em Contagem, na Região Metropolitana de BH, como projeto de expansão de uma unidade do Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial (Senai). A estrutura será voltada à formação de trabalhadores com qualificações que tenham as transformações futuras do sistema produtivo como modelo.
Indústria 4.0 no Brasil
Um dos problemas mais graves a enfrentar é o atraso persistente do País em termos de competitividade e de melhoria de condições de vida da população. Em uma entrevista ao jornal Hoje em Dia, de Belo Horizonte, Pedro Gomes da Silva, presidente do Sindicato Intermunicipal das Indústrias de Calçados de Nova Serrana (Sindinova), disse que o assunto era novo para ele e para os seus colegas industriais. No caso, o executivo representa um polo de produção com 1,2 mil empresas e mais de 20 mil trabalhadores.
Ricardo Aloysio atesta que a indústria brasileira, como um todo, tem um alto nível de atraso em relação à Indústria 4.0. O conceito começou a ser discutido na Alemanha, em 2011, e, aos poucos, ganhou corpo e aplicação em países mais desenvolvidos. Segundo ele, em Minas muitos setores ainda precisam percorrer um longo caminho para adotar estratégias de adequação a novos modelos de produção, capazes de reduzir custos, aumentar a produtividade e obter ganhos de qualidade na produção.
Um estudo da Confederação Nacional da Indústria (CNI), intitulado “Oportunidades para Indústria 4.0: aspectos da demanda e oferta no Brasil”, confirma o diagnóstico. Segundo a entidade, de 24 setores da indústria brasileira, pelo menos 14 precisam adotar com urgência estratégias de digitalização de processos para se tornarem internacionalmente competitivos. Em Minas, praticamente todos sofrem essa defasagem e encontram dificuldades, em graus variados, para implantar essas tecnologias, melhorando seu grau de competitividade.
Entre os setores onde se vê maior distância da Indústria 4.0, no estado destacam-se os de produção ainda em estágio mais rústico, segundo Aloysio. São os casos de vestuário, de calçados e de móveis. Na prática, a empresa brasileira típica vive suas próprias contradições, inclusive a crença da mão de obra barata como valor. Algo que a China vem superando com investimentos crescentes em automação. E o que a indústria dos Estados Unidos vem relegando a segundo plano ao privilegiar o “Made in USA”. Os norte-americanos voltam suas fábricas para as suas terras com novas estratégias de produção, baseadas em automação e integração de tecnologias.
Dilema brasileiro
Para qual perfil de fábrica o Senai vai formar mão de obra especializada? Para a fábrica de móveis que utiliza uma serra elétrica comum, de baixa produtividade, mas com potencial para cortar o dedo de um trabalhador descuidado a qualquer momento? Ou para uma indústria em que a operação de corte de madeira é executada por robôs, requerendo profissionais com perfis tecnológicos?
Na prática, é preciso entender o contexto que envolve as sete mil confecções mineiras filiadas ao Sindicato do Vestuário de Minas Gerais (Sindivest), onde atuam 130 mil trabalhadores. As empresas, a maior parte de micro e pequeno porte, têm dificuldade de viabilizar o salto tecnológico necessário.
O atraso não pode justificar a paralisia, reconhece Ricardo Aloysio. Com o objetivo de colocar a máquina para rodar, o Senai e as entidades empresariais desenvolvem iniciativas de divulgação das tecnologias digitais entre o empresariado. O Senai-MG, por exemplo, treina, desde 2017, 40 técnicos para multiplicar os novos conceitos no estado. “São pessoas escolhidas estrategicamente e 12 delas serão experts em Indústria 4.0”, assinala o gerente Ricardo Aloysio. Além disso, missões empresariais visitam países como a Alemanha, país que criou a expressão “Indústria 4.0” para conhecer as iniciativas que estão sendo desenvolvidas.
Formação especializada
O Centro de Treinamento para a Indústria 4.0 reforça a capacidade de adequação enquanto os empresários vão ganhando consciência sobre o cenário do futuro. Segundo Ricardo Aloysio, a unidade, como parte do projeto Educação 4.0 do Sistema FIEMG, será focada nas tecnologias habilitadoras 4.0 – como a Internet das Coisas (IoT, na sigla em inglês), realidade aumentada, impressão 3D – visando a formação de mão-de-obra especializada e a criação de soluções integradoras.
O Centro funcionará com a parceria de empresas geradoras de tecnologias, como a PTC, a Siemens, Festo e a IBM. “A parceria com as empresas fará toda diferença porque vai favorecer a troca de conhecimento e tecnologias”, diz. Hoje, o Senai-MG conta com 83 unidades, sendo que 20 delas já contam com cursos profissionalizantes no segmento de automação industrial, característico ainda da terceira revolução industrial. Elas oferecerão cursos relacionados à Indústria 4.0.
O prédio em Contagem terá 2.500 metros quadrados de área construída e capacidade de atendimento de mais de quatro mil alunos ao ano. “Não é necessário nesse momento trocar todo o parque industrial. Podemos fazer de forma gradual, inclusive adaptando as máquinas já existentes. Estamos fazendo isso dentro do próprio Senai, porque essa é a realidade das indústrias”, diz.
Para Ricardo Aloysio, a digitalização industrial é o primeiro passo para a indústria entrar nesse novo patamar. “Esse é um caminho sem volta. A indústria nacional para ser competitiva terá que fazer a transição para a Indústria 4.0, utilizando tecnologias digitais para fazer crescer seus negócios fabricando produtos mais inteligentes e com processos mais autônomos prevendo e reagindo a mudanças, aumentando a produtividade e diminuindo os desperdícios”, salienta.
Em resumo
